Бетоносмесительный завод — это общее название комплексов оборудования, оснащённых устройствами для хранения, подачи, дозирования, смешивания и контроля различных материалов, необходимых для производства бетона. Эти материалы включают заполнители, вяжущие вещества, минеральные добавки, химические добавки и воду, которые смешиваются в определённых пропорциях с использованием смесителя. Завод обеспечивает централизованное приготовление бетона и поставку свежеприготовленного бетона.
Бетон является незаменимым строительным материалом в процессе развития урбанизации. С постоянным развитием городского строительства спрос на бетон продолжает расти, что способствует созданию всё большего числа бетоносмесительных установок. AGICO CEMENT имеет многолетний опыт в строительстве бетоносмесительных заводов, накопила ценные знания и опыт, что позволило ей постоянно улучшать конструкции и технологические процессы. Это позволяет компании предоставлять клиентам более эффективные решения с точным дозированием, быстрым смешиванием, стабильной производительностью, энергосбережением и защитой окружающей среды.
Специфические различия между технологическим процессом одноступенчатых и двухступенчатых смесительных заводов
В соответствии с различными процессами установки, бетоносмесительные заводы можно разделить на одноступенчатые и двухступенчатые.
Так называемая одноступенчатая бетоносмесительный завод, при которой песок, гравий, цемент и другие заполнители одновременно поднимаются на самый верхний уровень накопительного бункера для точного дозирования и взвешивания, после чего под действием веса материалов они падают, таким образом формируя вертикальную систему производственного процесса. Этот тип цементобетоносмесительных установок обладает высокой производительностью, низким энергопотреблением, высокой степенью механизации и автоматизации, компактной планировкой и небольшой площадью, однако его оборудование более сложное, а инвестиции в инфраструктуру значительные. Поэтому он подходит для крупных стационарных бетоносмесительных заводов.
Процесс двухступенчатой цементной бетоносмесительной установки заключается в том, что материалы, такие как песок, камень и цемент, поднимаются в два этапа, и в первый раз материалы поднимаются в бункер для дозирования и взвешивания; Материал поднимается и выгружается в смеситель во второй раз. Этот вид строительного оборудования для смешивания бетона с водной коагуляцией прост, требует меньше инвестиций, быстро строится, но степень механизации и автоматизации низкая, занимает большую площадь, потребляет много энергии, применяется для малых и средних смесительных установок.
AGICO CEMENT может производить бетонные смесительные установки с обеими технологиями. Мы выберем оптимальный процесс в зависимости от конкретной ситуации и потребностей заказчика, чтобы предоставить нашим клиентам наиболее подходящее решение для смешивания бетона.
Конструктивный состав бетоносмесительной установки
Оборудование бетоносмесительного завода в основном состоит из нескольких частей, которые включают в себя систему дозирования заполнителей, систему подачи, систему хранения, систему смешивания и выгрузки, систему воздушного контура и систему управления. Проще говоря, материалы взвешиваются и пропорционируются системой хранения через машину для дозирования бетона, затем поступают в бетоносмеситель (систему смешивания) через конвейерную ленту, после взвешивания и ввода всех материалов в смеситель начинается смешивание, а затем выгрузка после завершения смешивания и транспортировка на строительную площадку с помощью автобетоносмесителя для заливки. При выгрузке материала завершается цикл производства бетоносмесителя, а весь процесс контролируется компьютерным интеллектом и автоматизированным управлением.
1. Система дозирования заполнителя
Система дозирования объединяет в себе функции хранения, измерения и выдачи заполнителей, таких как песок и камень, и обычно состоит из бункера для хранения и измерителя.
В связи с различными марками бетона, бункер для хранения может быть установлен в виде 3, 4, 5 и других видов бункеров, с 4 бункерами в качестве типичного, может адаптироваться к различным маркам хранения заполнителя. Вместимость бункера обычно зависит от производственной мощности бетоносмесительной установки.
Дозирование заполнителя осуществляется в соответствии с методом измерения, есть песок, камень независимого измерения и кумулятивного измерения двух видов. Независимое дозирование установлено под каждым бункером-накопителем весового бункера, после завершения дозирования открывается пневматическая дверь бункера-накопителя, заполнитель падает на горизонтальный ленточный конвейер внизу, чтобы быть транспортированным наружу. Измерение накопления устанавливается в горизонтальной перегородке ленточной машины, а лента представляет собой измерительную щель, заполнитель попадает в измерительную щель вместе с ленточной машиной для завершения измерения накопления. Оба метода измерения выполнены в виде электронного взвешивания, а динамическая точность измерений соответствует требованиям стандартных спецификаций.
2. Система подачи заполнителя
Подача заполнителей — это подача отмеренных заполнителей в смеситель, как правило, с помощью ленточного конвейера, также может использоваться ковшовый элеватор. Тип ленты конвейера выбирается в зависимости от условий эксплуатации на объекте. Обычно при угле наклона ≤ 22° используется плоская лента, при угле наклона от 22° до 30° — лента с мелким рисунком «елочка», при угле наклона от 30° до 60° — лента с бортиками, а при угле наклона более 60° рекомендуется использовать ковшовый элеватор. Обычно скорость ленты конвейера выбирается 1,6 м/с, 2,0 м/с или 2,5 м/с.Общепринятые спецификации для ширины конвейерных лент: 650, 800, 1000, 1200 м и т.д. Производительность Qmax(т/ч) наклонного ленточного конвейера должна соответствовать требованиям фактического выходного потока Qs(кг/с) горизонтального ленточного конвейера.
Диапазон проектирования и выбора пропускной способности конвейера с лентой достаточно широк, может быть адаптирована к различным техническим характеристикам смесительных установках. Более того, ленточный конвейер может быть оснащен защитным кожухом, коридором для обслуживания, а при необходимости полностью закрыт.
3. Система хранения порошка
Порошкообразные сырьи, такие как цемент, летучая зола, шлаковый порошок и т.д., хранятся в порошковых силосах (бункерах). Силос для порошка может быть спроектирован как 100 т, 200 т, 300 т и т.д., и емкость силоса также может быть спроектирована в соответствии с требованиями пользователей. Чем меньше вместимость бункера, тем выше требования к пропускной способности канала подачи порошка при непрерывном производстве бетона в бетоносмесительной установке.
Силос для порошка состоит из корпуса силоса, трубы впуска золы, рядов стоек и лестниц и т.д., на боковых стенках корпуса силоса может быть установлен выравниватель материала, нижний конус с арочными устройствами, внутри и снаружи стены лестницы, в верхней части силоса есть отверстие для доступа, а также установлена защитная дверь и пылесборник, труба впуска золы из нижней части через силос на верхней части корпуса силоса. Порошок подается непосредственно в корпус силоса для порошка через муфту транспортера для насыпного цемента, соединенную с трубой для впуска золы.
При использовании мешочного цемента на бетонносместительном заводе можно дополнительно установить оборудование для пневматической транспортировки мешочного цемента в резервуар для хранения.
4. Система подачи порошковых материалов
Подача порошковых материалов заключается в подаче цемента, летучей золы и т.д. в соответствующий дозиратор для взвешивания. Транспортировка порошка должна осуществляться в полностью герметичной камере, чтобы избежать загрязнения окружающей среды и влажности транспортируемых материалов, наиболее широко используется О-образное сечение винтового конвейера. Корпус изготовлен из стальной бесшовной трубы, распространенные спецификации: φ219, φ273, φ325 и т.д, вход на конце корпуса соединен с пневматическим клапаном бункера для порошка через универсальный шар, а выход на передней части корпуса соединен с бункером для взвешивания порошка через мягкое соединение с холщовым мешком. Наклон установки обычно составляет от 30° до 45°, при необходимости до 60°. Длина шнекового конвейера не должна превышать 14 м. Замена промежуточных секций дает разную общую длину шнека. Для более длинных дистанций транспортировки можно использовать способ винтовой передачи, при этом в месте передачи винтового конвейера устанавливаются два загрузочных отверстия.
5. Система смешивания и разгрузки
Система смешивания — это основная система бетоносмесительного завода, которая состоит из смесителя для смешивания различных материалов в однородный бетон. В настоящее время обычно используется принудительный смеситель, его бак не понимает, смесительный вал вращается, через смесительный рычаг приводит в движение смесительные лопасти материала в корпусе бака для принудительного управляемого смешивания. Этот тип смесителя обладает сильным действием, как правило, за 30-60 секунд смешивания может быть смешан в однородный бетон, для приготовления специального или особого бетона потребуется больше времени. Смесители принудительного действия отличаются эффективностью, функциональностью, качеством и энергопотреблением.
После смешивания бетона его можно хранить в смесителе или разгрузочном бункере в нижней части смесителя, а затем открыть дверь смесителя или разгрузочного бункера после получения сигнала на открытие двери, чтобы закончить выгрузку бетона.
6. Пневматическая система
Пневматическая система включает в себя воздушный компрессор, ресивер, трубопроводы подачи воздуха, водоотделитель, маслораспылитель, редукционный клапан, электромагнитный пневмоклапан и другие аксессуары пневмосистемы. Она предназначена для подачи сжатого воздуха к цилиндрам, выполняющим операции открытия и закрытия устройств, таких как разгрузочные люки смесителя, нижние люки силосов, нижние люки дозаторов, заслонки, разгрузочные бункеры, а также к системам разрушения сводов в порошковых силосах.
Технические характеристики воздушного компрессора подбираются в соответствии с размерами и количеством исполнительных элементов, таких как цилиндры. Обычно используются модели с объемом подачи 0,9–1,3–1,6 м³/мин, а рабочее давление выбирается в диапазоне от 0,7 до 1 МПа. На трубопроводе подачи воздуха к цилиндру должны быть установлены водоотделитель и маслораспылитель. На трубопроводе подачи воздуха к системе разрушения сводов должны быть установлены водоотделитель и редукционный клапан. Установка маслораспылителя недопустима, а давление на редукционном клапане должно составлять около 0,2 МПа.
7. Система управления
Все элементы управления находятся в диспетчерской (включая управление и контроль за загрузкой и выгрузкой заполнителей, порошков, воды, добавок и т.д.). В диспетчерской используется централизованная система управления, основанная на компьютерном управлении, которая может контролировать и управлять всем процессом производства бетона в смесительной установке с пульта в диспетчерской.
