Скорость подачи

Скорость подачи в мельницу самоизмельчения может регулироваться вручную или автоматически и обычно задаётся вибропитателем с частотным регулированием под бункером руды. После корректной настройки параметров вибропитателя объём подачи должен оставаться стабильным или изменяться в очень узком диапазоне. Для мельниц мокрого самоизмельчения это особенно важно, поскольку стабильная подача позволяет контролировать количество добавляемой воды, обеспечивать оптимальную концентрацию и требуемую тонкость помола.

Экспериментальные исследования показывают: когда измельчающая среда в мельнице находится в плотном контакте, а все межзерновые пустоты полностью заполнены движущимся материалом, мельница достигает максимальной эффективности помола. В этом режиме её производительность является наивысшей. При определённой скорости вращения увеличение подачи приводит к увеличению коэффициента заполнения и росту производительности. Однако если количество материала превышает пропускную способность мельницы, возникает эффект «самозаполнения» и блокирования рециркуляции. Поэтому подача должна быть равномерной.

Согласно кинетике измельчения, при увеличении скорости подачи доля кондиционных частиц в сливе уменьшается, но их абсолютное количество растёт, а удельный расход энергии снижается, что приводит к повышению эффективности измельчения. При изменении свойств руды рабочие параметры мельницы необходимо оперативно корректировать, чтобы установить новое равновесие.

Концентрация пульпы

В процессе обогащения концентрация пульпы в мельнице самоизмельчения является ключевым показателем, напрямую влияющим на эффективность измельчения. При слишком высокой концентрации пульпа становится вязкой, увеличивается влияние выталкивающей силы на измельчающую среду, снижается её эффективная плотность, а время пребывания руды в мельнице увеличивается, вызывая пережим и переизмельчение. При чрезмерно высокой концентрации пульпа теряет текучесть, а измельчающая среда или шары перестают эффективно разрушать руду. Ударное действие уменьшается, шары могут выноситься из мельницы или блокировать решётку, что резко снижает производительность.

При низкой концентрации наблюдается обратный эффект: слишком жидкая пульпа приводит к быстрому осаждению мелких частиц, сокращению времени пребывания материала в мельнице и недоизмельчению. При слишком низкой концентрации скорость движения пульпы возрастает, и шары чаще ударяют по футеровке, ускоряя её износ. Таким образом, концентрация должна поддерживаться в оптимальном диапазоне, определяемом на основе свойств руды, испытаний и производственного опыта.

В производственных условиях для получения лучшего результата обогащения необходимо учитывать и свойства руды, и требуемые характеристики концентрата. В общем виде закономерность такова:

• Высокая плотность и крупность руды → более высокая концентрация (около 78–80%)
• Низкая плотность, мелкая фракция или присутствие глины → более низкая концентрация (75–77%)

При грубом измельчении используют более высокую концентрацию для достижения максимального извлечения; при контрольном – более низкую, чтобы повысить качество концентрата.

Крупность продукта измельчения

В процессе самоизмельчения исходная руда одновременно является и измельчающей средой, и объектом измельчения. Поэтому изменение гранулометрического состава исходного материала напрямую влияет на производительность мельницы. Увеличение крупности питания и доли крупных кусков повышает ударную энергию, что способствует разрушению средних фракций. Это приводит к увеличению производительности и снижению удельного энергопотребления. Однако при слишком крупной руде время, необходимое для достижения требуемой тонкости, увеличивается, что снижает эффективность и приводит к получению неоднородного продукта.

Необходимо правильно определить максимальный размер питания и распределение по классам. Влияние тонкости измельчения на производительность зависит от свойств руды:

• Для неоднородных руд: производительность снижается при уменьшении крупности, так как легкоизмельчаемые компоненты разрушаются на ранних стадиях, а трудноподдающиеся измельчению частицы начинают преобладать.
• Для однородных руд: производительность иногда растёт при более тонком измельчении, поскольку средний размер частиц уменьшается, облегчая дальнейший процесс.

В обогатительной фабрике подача в мельницу является продуктом дробления. Снижение крупности питания означает повышение требований к дроблению, увеличение числа стадий и затрат. Увеличение же крупности питания снижает затраты на дробление, но повышает расходы на измельчение. Поэтому оптимальный размер питания должен обеспечивать минимальные суммарные затраты. Поскольку дробление намного энергоэффективнее измельчения, при возможности следует максимально увеличивать его роль для повышения производительности мельницы.

Заключение

Повышение эффективности работы мельницы самоизмельчения требует комплексного понимания факторов, влияющих на её производительность. Скорость подачи, концентрация пульпы, крупность продукта, контроль уровня заполнения и износ футеровки — все эти параметры определяют стабильность работы и пропускную способность мельницы. Разработка оптимальных режимов, повышение компетенции операторов и своевременная корректировка рабочих параметров позволяют значительно повысить эффективность измельчения, снизить энергозатраты и улучшить показатели обогащения. Постоянный мониторинг и оптимизация на основе данных — ключ к поддержанию максимальной эффективности мельницы на протяжении всего её срока службы.

Большое количество пыли вызывает загрязнение воздуха в местном районе и вредно для человеческого организма. Поэтому при строительстве нового цементного завода мы должны разработать полную систему контроля пыли для каждого производственного звена и выбрать разумное оборудование для сбора пыли, чтобы минимизировать выброс пыли в будущем производстве цемента.

Опасности, связанные с цементной пылью

Пыль, выбрасываемая цементными заводами, имеет тот же химический состав, что и цементное сырье и печное топливо. В качестве примера можно привести портландцемент, сырьем для которого служат в основном известняк и глинистые породы (глина, флюорит, песчаник и т.д.), а основной химический состав выбрасываемой пыли — SiO2, Al2O3, CaO, K2O, Na2O, SO3 и т.д. Цементная пыль вредна для человеческого организма, окружающей среды, промышленного оборудования и самого цементного завода.

Здоровье человека: Частое вдыхание цементной пыли может вызвать респираторные заболевания. Отложения пыли в альвеолах человека могут вызвать силикоз, склероз легких и другие заболевания, нанося непоправимый вред здоровью человека.

Промышленное оборудование: Попадание пыли в работающую машину ускоряет износ деталей машины, что приводит к сокращению срока службы и скорости работы производственного оборудования. Она также снижает точность и надежность оборудования, снижает или даже разрушает изоляцию электрооборудования.

Производство цемента: Хотя пыль вредна, она является одним из видов перерабатываемых ресурсов, если ее собрать. Если цементная пыль не перерабатывается, это приведет к увеличению потребления сырья, топлива и энергии, повышению производственных затрат и снижению экономической выгоды цементного завода.

Проблемы борьбы с пылью на цементном заводе

Контроль пыли при помоле угля

Пыль, выделяемая при измельчении угля, содержит определенное количество угольного порошка. Угольная пыль огнеопасна и взрывоопасна, а кучи угольного порошка при определенных условиях самопроизвольно воспламеняются. Поэтому пылеулавливающее оборудование системы помола угля должно иметь огнестойкие и взрывобезопасные устройства, например, взрывобезопасный клапан на пылеуловителе. Если в системе измельчения угля используется рукавный фильтр, то фильтрующий материал пылесборника должен быть антистатическим материалом, таким как волокнистая антистатическая смешанная ткань, для предотвращения взрывов, вызванных статическим электричеством.

Контроль пыли цементных печей

В сухом процессе кальцинирования клинкера газо-твердое разделение сырьевой муки завершается в подогревателе, и сырьевая мука тщательно передает тепло горячему газу в печи. Выхлопной газ, выходящий из торцевой головки печи, имеет очень сложный состав; он содержит не только золу, приносимую сырьевой мукой, но и большое количество дымового газа, образующегося в результате ряда физико-химических реакций.

Характеристики пыли вращающихся печей сухого способа производства: высокая температура, высокая концентрация пыли, мелкая и липкая, высокое удельное сопротивление, а также содержание коррозийных дымовых газов, таких как кислотно-основные оксиды.

Выбор пылеуловителя

В соответствии с механизмом, широко используемые в промышленности пылеуловители можно разделить на механические пылеуловители, мокрые пылеуловители, тканевые пылеуловители, электрофильтры и рукавные фильтры. Среди них электростатические фильтры и рукавные фильтры с импульсной струей являются двумя видами высокоэффективных устройств для сбора пыли, которые широко используются в цементной промышленности. Их преимущества и недостатки сравниваются следующим образом.

Электрофильтр

Электрофильтр — это вид пылеуловителя, который использует статическое электричество для отделения частиц от воздушного потока. Электрофильтр подходит для улавливания мелких частиц. Его эффективность удаления пыли в промышленных условиях составляет более 99%. Он обладает большой мощностью очистки дымовых газов, высокой степенью автоматизации и низким сопротивлением.

Однако из-за большого количества влаги и коррозионного газа в дымовом газе цементной печи, электрическое сопротивление пыли сильно варьируется, и существует высокотемпературный разряд электродной пластины, что легко вызывает коррозию и конденсацию электрофильтра и сокращает срок его службы. Кроме того, электрофильтру трудно адаптироваться к изменяющемуся удельному сопротивлению; в этом случае эффективность удаления пыли снижается.

Мешочный фильтр

Мешочный фильтр — это вид фильтрационного оборудования, которое отделяет пыль от газа. Наиболее заметным преимуществом мешочного фильтра является его высокая эффективность удаления пыли, которая обычно достигает 99,9% в промышленном применении. После очистки мешочным фильтром концентрация выбросов пыли может достигать менее 10 мг / Нм3.

Недостатками мешочного фильтра является необходимость замены фильтрующего рукава и регулярной очистки. Сопротивление мешочного фильтра в среднем выше 1200 PA, что делает ежедневное обслуживание немного дорогим.

Заключение

В целом, мешочный фильтр имеет лучшие показатели, чем электрофильтр, в борьбе с пылью в процессе цементной печи. Из-за характеристик дымовых газов цементных печей электрофильтр должен не только решить проблемы коррозии, конденсации и взрыва, что довольно трудно сделать, но и иметь более низкую стабильность, чем мешочные фильтры. Хотя мешочного фильтра необходимо регулярно заменять, с постоянным совершенствованием технологии мешочных фильтров срок службы одного рукава увеличился до более чем двух лет. Кроме того, эффективность удаления пыли мешочными фильтрами не ограничивается электрическим сопротивлением пыли.

Почему техническое обслуживание так важно

По сравнению с электрофильтром, другим широко используемым пылеулавливающим оборудованием, мешочный фильтр может немного уступать по эффективности удаления пыли и производительности, но ему отдают предпочтение на небольших цементных заводах из-за его простой конструкции, простоты обслуживания и низкой стоимости.

Большинство пользователей ожидают от мешочного фильтра отличных характеристик. Однако, независимо от того, насколько хороши его характеристики, если он не эксплуатируется и не обслуживается должным образом, его производительность ухудшится в течение короткого времени.

Только если операторы обладают богатыми знаниями в области технического обслуживания и правильно обслуживают машину в соответствии с ее конструктивными особенностями, можно в полной мере реализовать характеристики оригинальной конструкции.

Очистка мешочных фильтров от пыли

При текущем обслуживании мешочного фильтра наиболее важной работой является очистка накопившейся золы в фильтровальном рукаве фильтра. Во время длительной работы рукавного фильтра частицы пыли медленно собираются на поверхности фильтровального мешка, образуя слой пыли, что серьезно снижает его рабочую эффективность. Если своевременно очищать фильтрующий мешок, то пылеуловитель может поддерживать высокую эффективность удаления пыли в течение длительного времени.

Существует четыре распространенных метода очистки фильтровального рукава: очистка импульсной струей, очистка обратной продувкой, очистка механической вибрацией и акустическая очистка.

Очистка импульсной струей

Принцип очистки золы в этом методе заключается в подаче высокоскоростного струйного воздушного потока на внутреннюю поверхность фильтровального мешка и формировании воздушной волны, которая заставляет фильтровальный мешок резко расширяться и совершать ударную вибрацию сверху вниз, а также стряхивать пыль, приставшую к фильтровальному мешку. Существует три основных режима струи: прямая струя, обратная струя и противоположная струя.

Импульсная струйная очистка золы имеет сильный и хороший эффект и может улучшить скорость фильтрующего ветра. Это один из лучших методов очистки золы в настоящее время.

Очистка обратной струей

Очистка золы обратной продувкой заключается в применении обратного давления на фильтровальный мешок, так что первоначальный цилиндрический фильтровальный мешок сжимается в лепешку, а затем восстанавливается. Этот процесс может повторяться несколько раз для достижения цели очистки золы. Как правило, на фильтровальный мешок на определенном расстоянии устанавливается металлическое кольцо, чтобы уменьшить износ фильтровального мешка во время сжатия.

Механическая вибрационная очистка

Этот метод очистки от золы заключается в периодической вибрации каждого ряда фильтровальных мешков с помощью механических передаточных устройств для стряхивания накопившейся на мешках золы. Хотя этот метод очистки от золы очень эффективен, он вызывает серьезное истирание самого фильтровального мешка, поэтому он редко используется на мешочных фильтрах, произведенных в последние годы.

Акустическая очистка от золы

С помощью акустического золоочистителя кинетическая энергия, создаваемая газом под давлением, преобразуется в энергию акустических волн и легко передается на фильтровальный мешок, заставляя его производить дополнительную вибрацию и стряхивать пыль.

В настоящее время это самый передовой метод очистки золы, он не потребляет много энергии и наносит мало вреда фильтрующим мешкам, но стоимость такой системы недешева.

Найдите наиболее подходящий метод очистки

Мешочный фильтр имеет широкий спектр применения. Технические характеристики, модели, размеры и производительность мешочных фильтров, выпускаемых различными производителями, также сильно отличаются. Поэтому не существует лучшего метода очистки от золы для всех мешочных фильтров, есть только наиболее подходящий метод для каждого из них.

Конкретный метод очистки золы должен быть определен после рассмотрения случая применения мешочного фильтра, состава обрабатываемого дымового газа, требования к скорости удаления пыли, мощности обработки дымового газа, бюджетных средств и других аспектов. Если вы не уверены, какой метод удаления пыли является лучшим, пожалуйста, проконсультируйтесь с нами через форму ниже.

Указания по обслуживанию мешочного фильтра

• Перед обслуживанием или ремонтом мешочного фильтра его электропитание и источник воздуха должны быть отключены, а воздушная подушка должна находиться под нормальным давлением.
• Во время обслуживания и ремонта мешочного фильтра необходимо неоднократно очищать его от пыли, чтобы убедиться в отсутствии пыли внутри. Открытый огонь строго запрещен во время настройки освещения. На площадке должны быть установлены огнетушители для предотвращения несчастных случаев, связанных со взрывом пыли.
• Воспламеняющиеся и взрывчатые вещества строго запрещено складывать вокруг пылесборника, необходимо обеспечить хорошую вентиляцию.
• Необходимо регулярно проверять состояние фильтрующих мешков. Если обнаружено повреждение фильтрующего мешка, он должен быть своевременно заменен. Резервные фильтрующие мешки должны храниться в сухом, проветриваемом и защищенном от пыли месте.
• Слой пыли на поверхности оборудования и воздуховода должен быть немедленно очищен.
• Регулятор импульсов и электромагнитный клапан должны содержаться в чистоте и не содержать пыли и масла, а катушка управления на электромагнитном клапане должна регулярно проверяться.

Почему производство цемента вызывает большие выбросы CO₂?

Известняк (CaCO3) — ключевой ингредиент для производства портландцемента, но для этого камень нужно извлечь из земли, измельчить, а затем запечь при очень высокой температуре вместе с другими материалами. CaCO3 превращается в полезный CaO и бесполезный CO2 — процесс, который сам по себе приводит к более чем двум третям выбросов углерода при производстве цемента. В противном случае этот углекислый газ был бы надежно заперт на сотни миллионов лет, но по мере того как все больше и больше известняка выкапывалось и обжигалось для производства цемента, он попадал в атмосферу в огромных количествах. Исследования показали, что производство цемента может приводить к значительным выбросам углекислого газа — до 8 процентов от общего объема выбросов углекислого газа в мире, что все еще является заниженной оценкой.

В существующем производственном процессе НСК существует два источника углекислого газа для производства цемента: один из них образуется в результате сжигания ископаемого топлива, такого как уголь (32% выбросов), который обеспечивает высокую температуру для производства цемента; Второй — это химический процесс обжига клинкера из известняка во вращающейся печи (63 процента выбросов). В итоге клинкер измельчается и смешивается с другими материалами для получения цемента.

Как снизить выбросы углерода в цементной промышленности?

Для достижения низкоуглеродного производства цемента необходимы инновационные технологические прорывы в сырье, топливе, процессах и других аспектах. Пути сокращения выбросов углерода в цементной промышленности в основном включают:

1. Замена топлива

Сократите использование традиционных ископаемых видов топлива, таких как уголь, заменив их горючими отходами (мусор, биомасса) и инновационными источниками энергии, такими как зелёный водород и солнечная энергетика.  Согласно данным, использование 40% альтернативного топлива при производстве цемента позволило бы сократить выбросы CO2 примерно на 100 000 тонн на каждый миллион тонн произведённого клинкера. На данный момент более двух третей цементных заводов в развитых странах Европы уже перешли на использование альтернативного топлива, а средний уровень замещения горючих отходов в цементной промышленности составляет около 20%. Однако в Китае замещение топлива всё ещё находится на стадии исследований, разработок и демонстрационных проектов. Общий уровень замещения остаётся низким, что оставляет значительный потенциал для дальнейшего продвижения и применения.

2. Замена сырья

Включение в производство цемента таких богатых кальцием отходов, как шлак карбида кальция, стальной шлак и другие, для замены известняка в качестве сырья позволяет значительно сэкономить природные минеральные ресурсы. Поэтому использование твёрдых промышленных отходов в качестве замены сырья является важным методом для эффективного переработки отходов в цементной промышленности, сокращая потребление природных минералов и снижая выбросы углекислого газа. Годовой объём производства цемента в Китае составляет около 2,4 миллиарда тонн, и для производства каждой тонны цементного клинкера требуется около 1,3 тонны кальциевого сырья. Однако проблема замещения сырья заключается в том, что доступное количество богатых кальцием отходов едва ли может покрыть потребности цементной промышленности.

3. Совершенствование производственных процессов

Вращающаяся печь является основным оборудованием для производства цементного клинкера, и реализация низкоуглеродного производства цемента требует изменений в процессе производства цементного клинкера. Если кто и заменит вращающиеся печи в будущем, так это флюидизированная технология кальцинирования цементного клинкера. В условиях псевдоожиженного кальцинирования эффективность тепло- и массообмена высока, материал быстро нагревается до температуры 1400°C за несколько секунд, что делает его идеальным оборудованием для производства цементного клинкера. По сравнению с вращающимися печами, кальцинация цементного клинкера в кипящем слое позволяет снизить потребление угля более чем на 20%, уменьшить выбросы углекислого газа более чем на 25% (эффект будет более заметен при использовании альтернативных видов топлива, таких как биомасса), а также сократить выбросы оксидов азота более чем на 40%. Это следующая ступень в развитии новой низкоуглеродной технологии для цементных печей.

Являясь профессиональным поставщиком оборудования и деталей для вращающихся печей, наша компания в ходе многолетнего опыта и технических исследований обобщила материалы, которые очень подходят для производства шкивов вращающихся печей, поэтому производимые нами шкивы вращающихся печей имеют отличное качество и длительный срок службы.

Мы улучшаем свойства стали в основном за счет добавления небольшого количества легирующих элементов.

Добавление хрома

Хром повышает прокаливаемость и отпускную стойкость стали без снижения пластичности,и кроме того, замедляет осаждение и агрегацию карбидов в закаленной стали.

Поскольку хром прочно растворен в феррите, который может быть усилен без снижения пластичности, поэтому ZG40Cr имеет высокие механические свойства после обработки отпуском. Но теплопроводность хромистой стали плохая, а при кристаллизации легко получить крупные дендриты, что увеличит склонность литья к термическому растрескиванию, одновременно с отпускной хрупкостью. Поэтому в крупные литые стальные детали следует добавлять небольшое количество Mo для улучшения этой характеристики и повышения высокотемпературной прочности стали.

Добавление марганца

Марганец может уменьшить зернограничный карбид в стали, очистить перлит, очистить зерно феррита, поэтому он может улучшить вязкость стали, предел текучести, а также низкотемпературные характеристики.

Кроме того, сера в стали имеет тенденцию к расслаиванию стали. Когда сера синтезируется с железом в FeS, это вызывает повышенную хрупкость при горячей обработке стали. При добавлении марганца марганец может синтезироваться с серой в безвредный MnS. Однако слишком большое количество MnS приведет к снижению пластичности стали.

Добавление кремния

Кремний может повысить предел текучести стали за счет твердого плавления феррита. В среднеуглеродистой стали путем добавления массовой доли кремния в размере 1 процента, после отпуска прочность стали может быть увеличена на 15-20 процентов, а вязкость не очень значительно ниже. Кроме того, кремний и марганец два элемента соответствующего сотрудничества могут уменьшить марганцевую сталь термообработки на тенденцию роста зерна.

Стальные материалы являются поликристаллическими, чем меньше диаметр зерна, тем больше границ зерен; дислокации не могут пройти через границы зерен, поэтому границы зерен могут усилить предел текучести. Добавление кремния в сталь может сделать диаметр зерна меньше, тем самым увеличивая предел текучести. Добавление кремния и марганца в низколегированные стали может значительно увеличить твердость материала при незначительном снижении пластичности. Добавление кремния также повышает износостойкость и коррозионную стойкость марганцевых сталей.

Добавление молибдена

Элемент молибден, добавленный в сталь, может играть различные роли, например: улучшать прокаливаемость стали; укреплять матрицу твердого сплава; улучшать механические свойства стали при высоких температурах; чтобы сталь обладала отличной устойчивостью к отпускной хрупкости; улучшать плотность затвердевшей фазы и так далее. Поэтому литая сталь Cr, Mo легко поддается изготовлению крупных или сложных по форме отливок.

Поскольку молибденовое твердое сплавление в науглероживающем теле невелико и может осаждать карбиды в одиночку (при использовании мартенситного отпуска осадки равномерно распределяются мелкими карбидами), что может улучшить сопротивление ползучести литой стали и способность предотвращать разрушение. Кроме того, плотность элемента молибдена, высокая температура плавления, а сродство к кислороду невелико, поэтому устойчивость молибденовой стали к окислению и высокотемпературная прочность очень хороши.

Резюме

В сталь, используемую для производства колесного ремня вращающейся печи, разумно добавить вышеуказанные элементы, можно эффективно улучшить характеристики стали, тем самым повышая прочность колесного ремня, продлевая срок службы.

Бетон является незаменимым строительным материалом в процессе развития урбанизации. С постоянным развитием городского строительства спрос на бетон продолжает расти, что способствует созданию всё большего числа бетоносмесительных установок. AGICO CEMENT имеет многолетний опыт в строительстве бетоносмесительных заводов, накопила ценные знания и опыт, что позволило ей постоянно улучшать конструкции и технологические процессы. Это позволяет компании предоставлять клиентам более эффективные решения с точным дозированием, быстрым смешиванием, стабильной производительностью, энергосбережением и защитой окружающей среды.

Специфические различия между технологическим процессом одноступенчатых и двухступенчатых смесительных заводов

В соответствии с различными процессами установки, бетоносмесительные заводы можно разделить на одноступенчатые и двухступенчатые.

Так называемая одноступенчатая бетоносмесительный завод, при которой песок, гравий, цемент и другие заполнители одновременно поднимаются на самый верхний уровень накопительного бункера для точного дозирования и взвешивания, после чего под действием веса материалов они падают, таким образом формируя вертикальную систему производственного процесса. Этот тип цементобетоносмесительных установок обладает высокой производительностью, низким энергопотреблением, высокой степенью механизации и автоматизации, компактной планировкой и небольшой площадью, однако его оборудование более сложное, а инвестиции в инфраструктуру значительные. Поэтому он подходит для крупных стационарных бетоносмесительных заводов.

Процесс двухступенчатой цементной бетоносмесительной установки заключается в том, что материалы, такие как песок, камень и цемент, поднимаются в два этапа, и в первый раз материалы поднимаются в бункер для дозирования и взвешивания; Материал поднимается и выгружается в смеситель во второй раз. Этот вид строительного оборудования для смешивания бетона с водной коагуляцией прост, требует меньше инвестиций, быстро строится, но степень механизации и автоматизации низкая, занимает большую площадь, потребляет много энергии, применяется для малых и средних смесительных установок.

AGICO CEMENT может производить бетонные смесительные установки с обеими технологиями. Мы выберем оптимальный процесс в зависимости от конкретной ситуации и потребностей заказчика, чтобы предоставить нашим клиентам наиболее подходящее решение для смешивания бетона.

Конструктивный состав бетоносмесительной установки

Оборудование бетоносмесительного завода в основном состоит из нескольких частей, которые включают в себя систему дозирования заполнителей, систему подачи, систему хранения, систему смешивания и выгрузки, систему воздушного контура и систему управления. Проще говоря, материалы взвешиваются и пропорционируются системой хранения через машину для дозирования бетона, затем поступают в бетоносмеситель (систему смешивания) через конвейерную ленту, после взвешивания и ввода всех материалов в смеситель начинается смешивание, а затем выгрузка после завершения смешивания и транспортировка на строительную площадку с помощью автобетоносмесителя для заливки. При выгрузке материала завершается цикл производства бетоносмесителя, а весь процесс контролируется компьютерным интеллектом и автоматизированным управлением.

1. Система дозирования заполнителя

Система дозирования объединяет в себе функции хранения, измерения и выдачи заполнителей, таких как песок и камень, и обычно состоит из бункера для хранения и измерителя.

В связи с различными марками бетона, бункер для хранения может быть установлен в виде 3, 4, 5 и других видов бункеров, с 4 бункерами в качестве типичного, может адаптироваться к различным маркам хранения заполнителя. Вместимость бункера обычно зависит от производственной мощности бетоносмесительной установки.

Дозирование заполнителя осуществляется в соответствии с методом измерения, есть песок, камень независимого измерения и кумулятивного измерения двух видов. Независимое дозирование установлено под каждым бункером-накопителем весового бункера, после завершения дозирования открывается пневматическая дверь бункера-накопителя, заполнитель падает на горизонтальный ленточный конвейер внизу, чтобы быть транспортированным наружу. Измерение накопления устанавливается в горизонтальной перегородке ленточной машины, а лента представляет собой измерительную щель, заполнитель попадает в измерительную щель вместе с ленточной машиной для завершения измерения накопления. Оба метода измерения выполнены в виде электронного взвешивания, а динамическая точность измерений соответствует требованиям стандартных спецификаций.

2. Система подачи заполнителя

Подача заполнителей — это подача отмеренных заполнителей в смеситель, как правило, с помощью ленточного конвейера, также может использоваться ковшовый элеватор. Тип ленты конвейера выбирается в зависимости от условий эксплуатации на объекте. Обычно при угле наклона ≤ 22° используется плоская лента, при угле наклона от 22° до 30° — лента с мелким рисунком «елочка», при угле наклона от 30° до 60° — лента с бортиками, а при угле наклона более 60° рекомендуется использовать ковшовый элеватор. Обычно скорость ленты конвейера выбирается 1,6 м/с, 2,0 м/с или 2,5 м/с.Общепринятые спецификации для ширины конвейерных лент: 650, 800, 1000, 1200 м и т.д. Производительность Qmax(т/ч) наклонного ленточного конвейера должна соответствовать требованиям фактического выходного потока Qs(кг/с) горизонтального ленточного конвейера.

Диапазон проектирования и выбора пропускной способности конвейера с лентой достаточно широк, может быть адаптирована к различным техническим характеристикам смесительных установках. Более того, ленточный конвейер может быть оснащен защитным кожухом, коридором для обслуживания, а при необходимости полностью закрыт.

3. Система хранения порошка

Порошкообразные сырьи, такие как цемент, летучая зола, шлаковый порошок и т.д., хранятся в порошковых силосах (бункерах). Силос для порошка может быть спроектирован как 100 т, 200 т, 300 т и т.д., и емкость силоса также может быть спроектирована в соответствии с требованиями пользователей. Чем меньше вместимость бункера, тем выше требования к пропускной способности канала подачи порошка при непрерывном производстве бетона в бетоносмесительной установке.

Силос для порошка состоит из корпуса силоса, трубы впуска золы, рядов стоек и лестниц и т.д., на боковых стенках корпуса силоса может быть установлен выравниватель материала, нижний конус с арочными устройствами, внутри и снаружи стены лестницы, в верхней части силоса есть отверстие для доступа, а также установлена защитная дверь и пылесборник, труба впуска золы из нижней части через силос на верхней части корпуса силоса. Порошок подается непосредственно в корпус силоса для порошка через муфту транспортера для насыпного цемента, соединенную с трубой для впуска золы.

При использовании мешочного цемента на бетонносместительном заводе можно дополнительно установить оборудование для пневматической транспортировки мешочного цемента в резервуар для хранения.

4. Система подачи порошковых материалов

Подача порошковых материалов заключается в подаче цемента, летучей золы и т.д. в соответствующий дозиратор для взвешивания. Транспортировка порошка должна осуществляться в полностью герметичной камере, чтобы избежать загрязнения окружающей среды и влажности транспортируемых материалов, наиболее широко используется О-образное сечение винтового конвейера. Корпус изготовлен из стальной бесшовной трубы, распространенные спецификации: φ219, φ273, φ325 и т.д, вход на конце корпуса соединен с пневматическим клапаном бункера для порошка через универсальный шар, а выход на передней части корпуса соединен с бункером для взвешивания порошка через мягкое соединение с холщовым мешком. Наклон установки обычно составляет от 30° до 45°, при необходимости до 60°. Длина шнекового конвейера не должна превышать 14 м. Замена промежуточных секций дает разную общую длину шнека. Для более длинных дистанций транспортировки можно использовать способ винтовой передачи, при этом в месте передачи винтового конвейера устанавливаются два загрузочных отверстия.

5. Система смешивания и разгрузки

Система смешивания — это основная система бетоносмесительного завода, которая состоит из смесителя для смешивания различных материалов в однородный бетон. В настоящее время обычно используется принудительный смеситель, его бак не понимает, смесительный вал вращается, через смесительный рычаг приводит в движение смесительные лопасти материала в корпусе бака для принудительного управляемого смешивания. Этот тип смесителя обладает сильным действием, как правило, за 30-60 секунд смешивания может быть смешан в однородный бетон, для приготовления специального или особого бетона потребуется больше времени. Смесители принудительного действия отличаются эффективностью, функциональностью, качеством и энергопотреблением.

После смешивания бетона его можно хранить в смесителе или разгрузочном бункере в нижней части смесителя, а затем открыть дверь смесителя или разгрузочного бункера после получения сигнала на открытие двери, чтобы закончить выгрузку бетона.

6. Пневматическая система

Пневматическая система включает в себя воздушный компрессор, ресивер, трубопроводы подачи воздуха, водоотделитель, маслораспылитель, редукционный клапан, электромагнитный пневмоклапан и другие аксессуары пневмосистемы. Она предназначена для подачи сжатого воздуха к цилиндрам, выполняющим операции открытия и закрытия устройств, таких как разгрузочные люки смесителя, нижние люки силосов, нижние люки дозаторов, заслонки, разгрузочные бункеры, а также к системам разрушения сводов в порошковых силосах.

Технические характеристики воздушного компрессора подбираются в соответствии с размерами и количеством исполнительных элементов, таких как цилиндры. Обычно используются модели с объемом подачи 0,9–1,3–1,6 м³/мин, а рабочее давление выбирается в диапазоне от 0,7 до 1 МПа. На трубопроводе подачи воздуха к цилиндру должны быть установлены водоотделитель и маслораспылитель. На трубопроводе подачи воздуха к системе разрушения сводов должны быть установлены водоотделитель и редукционный клапан. Установка маслораспылителя недопустима, а давление на редукционном клапане должно составлять около 0,2 МПа.

7. Система управления

Все элементы управления находятся в диспетчерской (включая управление и контроль за загрузкой и выгрузкой заполнителей, порошков, воды, добавок и т.д.). В диспетчерской используется централизованная система управления, основанная на компьютерном управлении, которая может контролировать и управлять всем процессом производства бетона в смесительной установке с пульта в диспетчерской.

Существует множество факторов, влияющих на стоимость бетоносмесительного завода, и самым важным из них является масштаб производства завода. Стоимость оборудования для различных типоразмеров смесительных установок может значительно варьироваться от десятков тысяч долларов до миллионов долларов. Бетоносместительные заводы небольшой производительности имеют простую структуру и относительно легко строятся, поэтому их стоимость относительно низкая; Большая производственная мощность смесительной установки, ее структура сложная, требования к процессу, строительство трудоемкое и длительное, стоимость также возрастает. Например, что касается небольшой бетоносмесительного завода hzs35, то если клиент не предъявляет высоких требований к конфигурации, то себестоимость оборудования можно контролировать на уровне около 50 000 долларов США. А большой бетоносмесительный завод hzs240, цена оборудования будет достигать от 200 до 300 тысяч долларов США.

Помимо масштаба производства, форма бетоносмесительной установки также является важным фактором, определяющим ее стоимость. Бетоносмесительные установки обычно делятся на стационарные и мобильные. Как следует из названия, стационарный бетоносмесительный завод имеет фиксированное расположение и после завершения строительства не подлежит перемещению. Обычно такие заводы располагаются вблизи бетонных производственных баз или крупных строительных проектов и требуют сложных работ по возведению фундамента. А мобильный бетоносмесительный завод не требует фундаментных работ и может легко перемещаться между объектами с помощью грузовика. Компактный и гибкий, он идеально подходит для краткосрочных проектов или объектов с частой сменой расположения. Однако его производственная мощность относительно невелика. Как правило, при одинаковой производительности стоимость мобильного бетоносмесительного завода выше, чем у стационарного. Это обусловлено тем, что мобильные заводы оснащены большим количеством функций и оборудования, а также требуют более высокого уровня технологий для обеспечения стабильности и надежности. Однако с точки зрения долгосрочного использования мобильный бетоносмесительный завод может быть более экономически выгодным благодаря своей высокой гибкости и меньшим затратам на фундаментные работы.

Состав стоимости бетоносмесительного завода

OПосле определения типа и масштаба бетоносмесительного завода можно примерно оценить диапазон инвестиционных затрат для данного проекта. Однако точная сумма будет зависеть от конкретных условий проекта и потребует более детального расчета. Стоимость бетоносмесительного завода зависит от множества факторов, таких как цена оборудования, таможенные пошлины и транспортные расходы, стоимость земли, затраты на строительство и трудовые расходы, и каждый из этих факторов напрямую влияет на итоговую стоимость. Кроме фиксированной цены на оборудование, другие расходы зависят от страны и региона, где реализуется проект. Поэтому стоимость строительства бетоносмесительного завода одинаковой спецификации в разных странах может значительно различаться.

Стоимость оборудования

Стоимость оборудования является основной частью стоимости строительства бетоносмесительного завода, обычно составляя от 20% до 40% от общей инвестиции. Примером может служить стационарный бетоносмесительный завод модели HZS90, который относится к средне-малой категории заводов с теоретической производительностью 90м³. Эта смесительная установка оснащена принудительным смесителем JS1500 с номинальной емкостью 1500 литров, дозатором с мощностью дозирования 2400 литров и шнековым конвейером с производительностью 80 т/ч. Размеры частиц агрегатов составляют 80 мм. Диапазон дозировки цемента составляет от 0 до 900 кг с точностью ±1%; диапазон дозировки добавок — от 0 до 50 кг с точностью ±1%; диапазон дозировки агрегатов — от 0 до 5000 кг с точностью ±2%. Высота разгрузки для HZS90 товарного бетона составляет обычно 4,2 м, но может быть отрегулирована в зависимости от требований для разгрузки и транспортировки.

Смесительная установка HZS90 состоит из пяти основных систем: смешивания, дозирования, транспортировки, управления и хранения. Основное оборудование включает в себя бетономешалку JS1500, дозатор PLD2400 с четырьмя ячейками (пневматическое дозирование), систему подачи агрегатов на ленточном транспортере, склад для ожидания, основную конструкцию, внешнюю закрытую конструкцию, шнековый конвейер, систему дозировки летучей золы, систему дозировки воды, систему дозировки добавок, цементный силос, систему дозировки цемента, систему управления с пневматическим управлением, систему микропроцессорного управления и контрольный пункт. Каждое оборудование в составе установки имеет свои спецификации, поставщиков и бренды, что влияет на конечную цену. В зависимости от конфигурации, стоимость оборудования для бетоносмесительного завода HZS90 колеблется от 60 000 до 120 000 долларов США.

Стоимость участка

Мобильные бетоносмесительные установки можно считать не требующими затрат на землю, так как их можно перемещать, избегая долгосрочного использования земельных участков. Однако для стационарных бетоносмесительных заводов затраты на землю являются важной статьей расходов и могут превышать затраты на оборудование. Это включает в себя стоимость покупки или аренды земли, подготовку участка, а также строительство необходимой инфраструктуры. Эти затраты могут варьироваться в зависимости от географического расположения и масштаба завода. Цены на землю могут сильно различаться в разных странах, а также внутри одной страны, между городами и районами, что делает эту часть затрат очень непредсказуемой. Таким образом, клиенты, планируя инвестировать в строительство бетоносмесительного завода, должны сначала ознакомиться с местными ценами на землю и иметь общее представление о расположении завода.

Конечно, выбор места для бетоносмесительного завода — это очень важная задача. Помимо стоимости участка, основные требования к выбору места включают удаленность от жилых районов, школ и других объектов, чтобы избежать воздействия шума и пыли на жизнь жителей. Также необходимо обеспечить наличие удобных дорог для движения автобетоносмесителей.

Стоимость строительства

Затраты на строительство охватывают широкий спектр инфраструктуры, установку оборудования и ввод в эксплуатацию. Среди них инфраструктурная часть включает в себя: строительство помещения, строительство фундамента для оборудования, дренажную систему и т. д. Эта часть расходов обычно зависит от размера и сложности бетоносмесительного завода и может составлять от 10% до 20% от общей стоимости строительства.

AGICO часто направляет к заказчику профессиональную монтажную команду, которая предоставляет консультации по управлению проектом на месте и руководит процессом установки, чтобы гарантировать правильную сборку оборудования и его бесперебойное функционирование. В зависимости от масштаба проекта заказчику может понадобиться привлечение местной строительной бригады для выполнения строительных работ. Эти затраты также могут быть включены в общие расходы на оплату труда.

Другие

Помимо основных затрат, упомянутых выше, стоимость строительства смесительной установки может включать дополнительные расходы, такие как плата за проектирование, технический надзор, налоги и другие сборы. Хотя эти расходы составляют сравнительно небольшую часть, их также следует учитывать при расчете общей стоимости проекта.

Резюме

Как правило, крупномасштабные бетоносмесительные заводы с годовой производственной мощностью 1 миллион, 2 миллиона или 4 миллиона кубических метров требуют использования нескольких комплектов оборудования. Только инвестиции в оборудование смесительной установки могут превысить миллион долларов США, а затраты на строительство объекта и различные бюджеты могут достичь десятков миллионов долларов. Если заказчику необходим бетоносмесительный завод малого или среднего размера с годовой производственной мощностью менее 1 миллиона или даже 500 000 кубических метров, достаточно выбрать один завод с инвестициями в оборудование менее 1 миллиона долларов США и общими вложениями менее 10 миллионов долларов.